Autor:mmadrigalFecha:Diciembre 15, 2017
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Independiente a la construcción y el renombre que pueda tener una marca de compresores de aire, son equipos que con el uso y malas prácticas eventualmente podrán presentar fallas.
Es cierto que al elegir modelos de calidad podemos reducir la probabilidad de que los desperfectos sucedan, o que se manifiesten mucho después, aunque en cualquiera de los casos debemos programar mantenimientos preventivos para que siempre trabajen a la perfección. De hecho, podría decirse que un 95% de los problemas en un compresor no son culpa del compresor mismo, sino de cómo se utiliza y otros factores externos.
Muchas son las posibles fallas en un compresor y las variables que las causen:
El compresor no marcha en absoluto.
- Falsos contactos en cableado eléctrico, desconexión.
- Bajo nivel de aceite en la unidad compresora
- El switch de presión no está haciendo contacto.
Ruido excesivo al operar.
- Polea, banda, volante o accesorios flojos.
- Falta de aceite en el cárter.
Golpeteo, mismo ciclo que las RPM.
- Desgaste de rodamientos.
- Desgaste de cojinetes.
- Volante flojo.
Golpeteo durante la carga del compresor.
- Juego entre el perno y el pistón
- Juego entre la biela y el cigüeñal
Aceite lechoso en reserva.
- Agua que entra a la reserva debido a que el compresor está operando en ambiente de humedad elevada
Consumo excesivo de aceite.
- Ingreso de aire restringido.
- Fugas de aceite.
- Anillos de pistón desgastados.
- Viscosidad de aceite inadecuada.
- Compresor operando en desnivel.
- Daños en cilindros (modelos de pistón)
Exceso de Aceite en descarga o salida.
- Ingreso de aire restringido al filtro de aire saturado.
- Anillos de pistón desgastados.
- Sobrepasar el nivel recomendado de aceite a la hora de rellenar.
- Viscosidad de aceite inadecuada.
- Anillos de pistón instalados en la orientación equivocada.
El compresor vibra.
- Tornillos de cabezal o motor flojos.
- Polea y volante desalineados.
- Cigüeñal de compresor doblado.
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Aire saliendo por la entrada del compresor.
- Falla en válvula check.
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Presión insuficiente en el punto de uso.
- Fugas o restricciones en líneas.
- Restricción en ingreso de aire.
- Banda deslizándose.
- Manguera de servicio delgada.
- Herramienta y usos superiores a la capacidad del compresor.
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Tanque receptor no mantiene la presión cuando el compresor se apaga.
- Válvula check defectuosa.
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Desgaste excesivo de banda.
- Polea desalineada.
- Banda está muy ajustada (o caso opuesto, muy floja).
- Tambaleo en polea o volante.
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Temperatura elevada en la descarga de aire del compresor.
- Superficies de enfriamiento sucias.
- Ventilación pobre.
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La presión en el tanque receptor se acumula muy lentamente.
- Filtro de aire sucio.
- Válvulas desgastadas o rotas.
- Fugas de aire.
- Banda desajustada.
- Bajas RPM.
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La presión en el tanque receptor se acumula rápidamente.
- Exceso de agua en el tanque.
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El mecanismo de reinicio se corta repetidamente.
- Sobrecarga del motor.
- Mal ajuste, con posible necesidad de reemplazo.
- Elevada temperatura del ambiente.
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Fusible se quema con frecuencia.
- Tamaño equivocado de fusible.
- Bajo voltaje.
- Válvulas defectuosas
- Banda ajustada.
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El compresor se detiene de repente.
- Válvula check defectuosa.
- Pérdida de energía.
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Cualquier detalle, por menor que sea, afectará al desempeño del compresor, haciendo que no genere presión suficiente o que sea más costoso su funcionamiento al consumir más energía. Te recomendamos realizar mantenimientos preventivos a tus equipos periódicamente para alargar la vida útil del equipo y evitar costosas reparaciones
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